一、磨削燒傷，是指由于磨削時的瞬時高溫使工件表層局部組織發生變化，并在工件表面的某些部分出現氧化變色的現象。磨削燒傷會降低材料的耐磨性、耐腐蝕性和疲勞強度，燒傷嚴重時還會出現裂紋。

淬火鋼零件的磨削燒傷主要有良種形式：

1、回火燒傷，指當磨削區溫度顯著地超過鋼的回火溫度但仍低于相變溫度時，工件表層出現回火屈氏體或回火索氏體軟化組織的情況。

2、淬火燒傷，當磨削區溫度超過相變溫度Ac1時，工件表層局部區域就會變成奧氏體，隨后受到冷卻液及工件自身導熱的急速冷卻作用而在表面極薄層內出現二次淬火馬氏體，次表層為硬度大為降低的回火索氏體，這就是二次淬火燒傷。

判別磨削燒傷的方法主要有：

1、觀色法，隨著磨削區溫度的升高，工件表面氧化膜的厚度就不同，因而會呈現出黃、草黃、褐、紫等不同的“回火色”。但表面沒有燒傷色并不意味著表層沒有燒傷。此判別法準確性較低。

2、酸洗法，利用鋼件不同的金相組織對酸腐蝕有不同的敏感性，以軸承鋼為例，正常回火馬氏體酸洗后呈灰色，發生二次淬火燒傷時酸洗后呈白色。生產中常用此法作抽檢。

3、金相組織法，通過觀察表層金相組織的變化來判別燒傷類別。此判別法準確度高。

4、顯微硬度法，工件表層金相組織變化必然導致其顯微硬度的變化，因此，觀察其硬度變化，可判斷燒傷類別及測定變質層深度。缺點是需要制作試件。

5、磁彈法（巴克豪森噪聲法），通過使用一種特殊的磁化和探測電路來產生巴克豪森噪聲信號，將被測區的磁彈特性用信號的方式量化，這個量值是與應力成比例的。可以實時的在多個通道探測和顯示磁彈特性。

二、磨削裂紋，在磨削滲碳鋼、工具鋼、淬火高碳鋼、硬質合金等工件時，容易在表層出現細微的裂紋。磨削裂紋一般很淺(0.03~0.05mm)，嚴重時可達0.25~0.5mm，其延伸方向大體與磨削速度方向垂直或呈網狀分布。

磨削裂紋的產生與磨前各加工過程所產生的缺陷，如材料表層中存在網狀碳化物、非金屬夾雜、組織疏松、成分偏析、晶界上的淬火變形等有關；裂紋通常與燒傷相伴而生。當工件表層的殘余拉應力超過材料的抗拉強度時，就會產生磨削裂紋。

磨削裂紋通常用熒光物質法、鐵粉法及稀硝酸腐蝕法進行檢查。

三、消減磨削燒傷與裂紋的工藝途徑

1、正確選用砂輪，例如可采用顆粒較粗、較軟、組織較疏松的砂輪；砂輪磨損后應及時修整。

2、改善磨削時的冷卻條件，如采用內冷卻方法；設法使冷卻液滲透到磨削區中。

3、合理選擇磨削用量，例如提高工件的轉速，采用較小的徑向進給量。