(1)使管壁減薄，據統計一般每年減薄量約為 1mm 左右，嚴重的可達 5~6mm 年，形成安全運行的嚴重隱患，增加了電廠的臨時性檢修和大修工作量，給電廠造成很大的經濟損失。
(2)發生水冷壁突發性爆管事故，造成緊急停爐搶修，不僅打亂了電廠的正常發電秩序，減少發電產值，而且增加了工人勞動強度和額外的檢修費用，直接影響企業效益，同時也干擾了地區電網的正常調度，影響當地工農業生產，由此也造成了很大的社會影響。

鍋爐運行過程中，由于燃燒煤中硫及其它有害雜質的存在，在高溫下對水冷壁構成腐蝕。這種現象在各個燃煤鍋爐中普遍存在，我們在各火電廠的鍋爐定期檢驗中經常遇到，只是程度不同而已。廣東沙角 B 電廠由于其燃煤含硫量大，水冷壁遭受的高溫腐蝕特別嚴重，由此帶來的爆管、換管損失慘重。同時，煤燃燒時產生的大量灰粉，在鍋爐內部燃燒的復雜動態過程中，猛烈撞擊水冷壁，對水冷壁工作面產生嚴重切削，使水冷壁管工作面被磨損成不同程度的小平臺，造成水冷壁壁厚的實際減薄，容易導致水冷壁管在高溫下強度不夠而爆管，其危害作用同高溫腐蝕一樣嚴重。因此，需要我們尋求一種解決的技術方法，增加水冷壁的抗磨損能力，以延長水冷壁的使用壽命。

二、水冷壁管高溫腐蝕和磨損的機理。

水冷壁管高溫腐蝕和磨損的機理是很復雜的，簡言之，與下列因素有關：(1)爐膛火焰溫度；(2)燃煤的含硫量；(3)煙氣與灰分顆的沖蝕。鍋爐運行過程中，爐溫可高達1600℃以上，由于燃燒煤中硫及其它有害雜質的存在，水冷壁普遍遭受高溫腐蝕。參與高溫腐蝕的危害物有燃燒過程中產生的SO₂ 、SO₃ 、H₂S 、HCl、堿金屬鹽及釩鹽類，是多種化學物在各種溫度下共同對管壁進行的復雜的動態腐蝕過程。其中，硫化物是鍋爐高溫腐蝕的主要因素，一是煙氣中的硫化氫與管壁金屬作用產生的腐蝕，含硫物在金屬高溫下產生單原子硫，硫與管道中的鐵反應生成硫化鐵(Fe+S → FeS)；二是由不可燃硫在高溫作用下生成硫酸鹽混入灰分熔敷于管壁表面，但不再具有水冷壁管所要求的各種良好的高溫機械性能，實際上導致水冷壁管有用壁厚的減薄，從而其有效承載能力不斷下降，由此形成腐蝕。另外，高溫煙氣裹著可以大于8米/秒的速度沖擊管壁，煙氣的腐蝕和灰分顆粒的沖刷在金屬表面交替進行，造成管壁減薄。

三、防止水冷壁高溫腐蝕和磨損的途徑。

意外的爆管則會造成較大的經濟損失，電廠為減少爆管，投入了大量人力、物力加強對水冷壁的監測和更換，但是監測未取得任何實質性的效果，換管則將大大增加生產成本和維修費用。只有防患于未然才是的辦法。 分析清楚了水冷壁高溫腐蝕的產生原因，就可采用有效的方法來進行防止，常用方法可以分為兩類，即非表面防護方法和表面防護方法。非表面防護方法有：

A. 采用低氧燃燒技術。
B. 盡可能使各燃燒間的煤粉濃度均勻。
C. 合理的配風及強化爐內的湍流混合。
D. 控制適當的煤粉細度。
E. 避免出現受熱面壁溫局部過熱。
F. 在壁面附近噴空氣保護膜。
G. 加添加劑。
H. 控制合理的爐膛出口煙溫。
I. 對易產生高溫腐蝕的煤種采用抗腐蝕高溫合金。
J. 采用煙氣再循環。
K. 對受熱面的設計布置合理，以避開高煙溫區和高壁溫區出現。
L. 對易腐蝕區加爐襯防護。