AS200激光軸對中系統是一種利用激光技術精確測量和調整機械設備中旋轉軸相對位置的專業工具，廣泛應用于電機、泵、壓縮機、風機等旋轉機械的安裝與維護。其核心作用是確保多軸設備的軸線在同一理想直線（或平面）上，以減少機械運行中的振動、磨損和能量損耗，延長設備壽命并提高運行效率。以下是其主要作用及應用場景的詳細說明：

一、精準測量軸偏差

激光軸對中系統通過發射激光束和接收靶板（或傳感器），可快速、精準地測量兩根或多根軸的平行度偏差（垂直 / 水平方向的偏移）和角度偏差（俯仰角、扭角）。

• 關鍵參數測量：

• 徑向偏差（Offset）：軸在垂直方向或水平方向的偏移距離（如上下、左右錯位）。

• 角偏差（Angle）：軸之間的傾斜角度（如兩軸中心線不平行）。

• 優勢：相比傳統的百分表、塞尺等機械測量方法，激光測量精度更高（可達微米級），且不受人為操作誤差影響，尤其適合長軸距或高精度設備的對中。

二、指導軸系調整

基于測量數據，系統可自動生成調整方案，指導技術人員通過增減墊片、平移設備、旋轉地腳螺栓等方式調整軸的位置，直至滿足對中要求。

• 調整邏輯：

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1. 優先調整角偏差：通過改變設備支腳高度（如加減墊片）消除傾斜角度。

2. 再調整徑向偏差：通過水平移動設備使軸中心線對齊。

• 實時反饋：調整過程中可實時查看偏差變化，避免反復試錯，大幅縮短調試時間。

三、減少機械故障與損耗

軸對中不良是導致旋轉機械故障的主要原因之一，激光軸對中系統可有效解決以下問題：

1. 降低振動與噪音：

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• 軸偏差會導致聯軸器、軸承等部件承受額外應力，引發振動加劇和異常噪音。對中后，振動幅值可降低 70% 以上，符合 ISO 1940 等振動標準。

1. 延長設備壽命：

• 避免因不對中造成的軸承磨損、密封泄漏、聯軸器疲勞斷裂等問題，延長設備維護周期（如軸承壽命可延長 2-3 倍）。

1. 減少能量損耗：

• 對中良好的設備運行阻力小，可降低電機能耗（據統計，不對中設備能耗可能增加 5%-15%）。

四、提高安裝與維護效率

• 快速部署：

• 無需復雜工裝，只需將激光發射器和接收器固定在軸端（如聯軸器兩側），數分鐘內即可完成初始測量。

• 多場景適配：

• 支持多種聯軸器類型（剛性、彈性、齒式等）和設備布局（臥式、立式、傾斜式）。

• 可在設備冷態（安裝時）或熱態（運行中）下進行動態對中補償（需特殊型號支持）。

• 數據記錄與追溯：

• 系統可存儲每次對中的測量數據、漢吉龍調整過程和最終結果，便于建立設備維護檔案，分析長期運行中的軸對中變化趨勢。

五、應用領域

激光軸對中系統廣泛應用于以下行業：

行業典型設備對中目的制造業機床主軸、齒輪箱、傳送帶驅動裝置保證加工精度，減少刀具磨損電力行業汽輪發電機、風機、水泵確保機組穩定運行，降低振動導致的停機風險石油化工壓縮機、反應釜攪拌器、輸油泵防止介質泄漏，避免易燃易爆環境中的安全隱患冶金行業軋機傳動系統、起重機電機減少重載設備的機械損耗，提高生產連續性軌道交通列車牽引電機、車輪軸箱保障行車安全，降低噪音和能耗

六、與傳統對中方法的對比

維度傳統方法（如百分表）激光軸對中系統精度毫米級，受人為操作影響大微米級，自動化測量，誤差 < 1%效率需多次手動調整，耗時數小時自動計算調整量，通常 0.5-2 小時完成復雜場景適配長軸距、多軸系統操作困難支持多軸聯動對中，內置多種算法模型數據管理人工記錄，易丟失或模糊電子存檔，可生成 PDF/Excel 報告

總結

激光軸對中系統是現代工業維護的核心工具之一，其核心價值在于通過高精度測量與智能調整，從源頭消除設備運行的潛在隱患，實現 “預防式維護” 而非 “故障后維修”。對于高價值設備或連續運行的生產線，該系統可顯著降低停機損失，提升企業的經濟效益和可靠性。隨著工業 4.0 的推進，集成物聯網（IoT）的智能激光對中系統（如遠程監控軸對中狀態）正成為未來的發展趨勢。A

ASHOOTER+ AS200完善了專用于條件維護的便攜式儀器系列。經過振動分析和 VSHOOTER + 后，ASHOOTER+ 可以通過帶有數字傾角儀的無線激光發射器和接收器對您的機器進行校準。它包括不同的功能：• 軟腳和熱增長• 用于機器水平校正的 LIVE 模式• 自動計算用于機器垂直校正的墊片• 帶有機器照片的測量報告• 像素熱像儀• 5MP 數碼相機 ASHOOTER+ 還可以通過程序和 ICP/電纜傳感器 (VSHOOTER+®) 增強振動分析功能