一、日常維護與檢查

1. 運行參數監控

• 壓力與溫度：

• 實時監測反應器進出口壓力、床層壓降及各測溫點溫度（如入口、床層中部、出口），確保參數在設計范圍內（如壓力波動≤±5%，溫度偏差≤±2℃）。

• 異常判斷：若壓降突然升高，可能是催化劑床層堵塞或結塊；若溫度異常升高，可能是催化劑失活或局部熱點形成。

• 流量與液位：

• 監控進料流量（氣體 / 液體）、冷卻介質流量及分液罐液位，確保物料平衡和換熱效果。

2. 設備外觀與泄漏檢查

• 目視巡檢：

• 檢查反應器本體、法蘭、閥門、壓力表接口等部位是否有裂紋、變形或腐蝕；

• 觀察保溫層是否破損（可能導致熱量散失或結露腐蝕）。

• 泄漏檢測：

• 使用肥皂水或便攜式氣體檢測儀（如氫氣、氨氣檢測儀）檢查各密封點（如螺栓連接、閥門填料函），發現泄漏及時處理（如緊固螺栓、更換墊片）。

3. 轉動設備與控制系統

• 循環泵 / 壓縮機：

• 檢查電機溫度、軸承振動（≤4.5 mm/s）和潤滑狀態（油位、油質），定期更換潤滑油（如每 3 個月一次）。

• 儀表與自控系統：

• 確認壓力表、溫度計、流量計等儀表指示正常，PLC/DCS 系統參數設置無誤；

• 檢查安全閥、爆破片等安全附件是否在校驗有效期內（通常每年校驗一次）。

二、定期維護保養（按周期分類）

1. 每周 / 每月維護

• 催化劑床層壓降記錄：

• 對比歷史數據，若壓降增幅超過設計值的 20%，需評估是否需要停工處理（如催化劑再生或更換）。

• 閥門保養：

• 對截止閥、止回閥等進行手動啟閉測試，防止閥芯卡澀；

• 給氣動閥、電動閥的執行機構添加潤滑油（如硅脂），確保動作靈活。

• 保溫與防腐：

• 修補破損的保溫層，防止外殼因溫差產生冷凝水腐蝕；

• 對裸露的金屬表面（如支座、裙座）進行防腐刷漆（每半年一次）。

2. 每季度維護

• 安全附件校驗：

• 校驗安全閥起跳壓力（設定值的 ±3%），測試爆破片是否過期（通常 2~3 年更換一次）；

• 檢查壓力表、溫度計的精度（送計量部門校準）。

• 內構件檢查（停工檢修時）：

• 打開反應器人孔，檢查分布板（氣體 / 液體分布是否均勻）、催化劑支撐網（是否破損、堵塞）；

• 觀察催化劑床層表面是否平整，有無溝流、塌陷或燒結現象（若有，需重新裝填催化劑）。

3. 每年 / 大修維護

• 催化劑再生或更換：

• 若催化劑活性下降（如轉化率低于設計值的 85%），進行器內再生（如通入惰性氣體 + 空氣 / 水蒸氣燒碳）或卸出更換；

• 卸劑時注意避免催化劑破碎（采用氮氣保護或負壓抽吸），裝填時確保床層均勻（避免架橋）。

• 設備耐壓試驗：

• 進行水壓試驗（設計壓力的 1.25 倍）或氣壓試驗（需嚴格控制升壓速率），檢測設備強度和密封性；

• 重點檢查焊縫、接管與殼體連接處的裂紋（可通過磁粉 / 超聲波探傷）。

• 內襯與防腐層檢測：

• 對不銹鋼內襯或堆焊層進行滲透探傷，檢查是否有晶間腐蝕或應力腐蝕裂紋；

• 對碳鋼外殼進行壁厚測量（腐蝕速率＞0.2 mm / 年時需補焊或更換）。

三、常見故障與處理方法

四、維護安全注意事項

1. 停工置換與隔離：

• 檢修前用氮氣置換反應器內可燃氣體（氧含量＜0.5%），關閉上下游閥門并加盲板隔離，懸掛 “禁止合閘”“有人作業” 警示牌。

2. 個人防護：

• 進入反應器內部時需佩戴安全帽、防塵口罩、安全帶，使用防爆照明（電壓≤12V），并設專人監護。

3. 催化劑 handling：

• 卸劑時避免皮膚直接接觸（部分催化劑含重金屬），操作區域需通風良好；

• 廢催化劑需分類存放，委托有資質的單位處理（如金屬回收）。

4. 動火作業管理：

• 如需動火（如補焊），需檢測可燃氣體濃度（爆炸下限＜10%），辦理動火證并配備滅火器材。

五、維護記錄與檔案管理

• 建立臺賬：記錄每次維護的時間、內容、更換部件型號、檢測數據等，形成完整的設備檔案。

• 趨勢分析：通過歷史數據對比（如壓降、溫度、催化劑活性），預判設備潛在問題，制定預防性維護計劃（如提前更換易損件）。

六、延長設備壽命的關鍵措施

1. 嚴格控制工藝參數：避免超溫、超壓、超負荷運行，減少催化劑頻繁再生對設備的損耗。

2. 原料凈化：對進料進行嚴格過濾（如設置精密過濾器），去除機械雜質和有害物質（如硫化物、氯離子）。

3. 腐蝕防護：定期對設備內壁進行鈍化處理，使用緩蝕劑（如加氫反應中注入堿性物質中和酸性介質）。

4. 優化操作流程：停車時采用逐步降溫降壓（避免急冷急熱導致熱應力損傷），開工時控制升溫速率（≤50℃/h）。

通過系統化的維護保養，高壓固定床反應器可保持高效、安全運行，降低非計劃停工風險，為連續化生產提供可靠保障。