工藝選擇

具體工藝措施如下：

砼體表面處理→涂環(huán)氧樹脂底漆一道→抹環(huán)氧樹脂膠泥層→涂環(huán)氧樹脂面漆一道→精細完工。

主要材料物化性能及耐蝕性能

環(huán)氧樹脂及環(huán)氧玻璃鋼的耐蝕性能

環(huán)氧樹脂是泛指分子中含有兩個或兩個以上環(huán)氧基團的有機高分子化合物，除個別外，它們的相對分子質(zhì)量都不高。環(huán)氧樹脂的分子結(jié)構是以分子鏈中含有活潑的環(huán)氧基團為其特征，環(huán)氧基團可以位于分子鏈的末端、中間或成環(huán)狀結(jié)構。由于分子結(jié)構中含有活潑的環(huán)氧基團，使它們可與多種類型的固化劑發(fā)生交聯(lián)反應而形成不溶、不熔的具有三向網(wǎng)狀結(jié)構的高聚物。

⑴應用特性

①形式多樣。各種樹脂、固化劑、改性劑體系幾乎可以適應各種應用對形式提出的要求，其范圍可以從極低的粘度到高熔點固體。

②固化方便。選用各種不同的固化劑，環(huán)氧樹脂體系幾乎可以在0～180℃溫度范圍內(nèi)固化。

③粘附力強。環(huán)氧樹脂分子鏈中固有的極性羥基和醚鍵的存在，使其對各種物質(zhì)具有很高的粘附力。環(huán)氧樹脂固化時的收縮性低，產(chǎn)生的內(nèi)應力小，這也有助于提高粘附強度。

④收縮性低。環(huán)氧樹脂和所用的固化劑的反應是通過直接加成反應或樹脂分子中環(huán)氧基的開環(huán)聚合反應來進行的，沒有水或其它揮發(fā)性副產(chǎn)物放出。它們和不飽和聚酯樹脂、酚醛樹脂相比，在固化過程中顯示出很低的收縮性（小于2%）。

⑤力學性能。固化后的環(huán)氧樹脂體系具有優(yōu)良的力學性能。

⑥電性能。固化后的環(huán)氧樹脂體系是一種具有高介電性能、耐表面漏電、耐電弧的優(yōu)良絕緣材料。

⑦化學穩(wěn)定性。通常，固化后的環(huán)氧樹脂體系具有優(yōu)良的耐堿性、耐酸性和耐溶劑性。像固化環(huán)氧體系的其它性能一樣，化學穩(wěn)定性也取決于所選用的樹脂和固化劑。適當?shù)剡x用環(huán)氧樹脂和固化劑，可以使其具有特殊的化學穩(wěn)定性能。

⑧尺寸穩(wěn)定性。上述的許多性能的綜合，使環(huán)氧樹脂體系具有突出的尺寸穩(wěn)定性和耐久性。

⑨耐霉菌。固化的環(huán)氧樹脂體系耐大多數(shù)霉菌，可以在苛刻的熱帶條件下使用。

⑵環(huán)氧樹脂及其固化物的性能特點

①力學性能高。環(huán)氧樹脂具有很強的內(nèi)聚力，分子結(jié)構致密，所以它的力學性能高于酚醛樹脂和不飽和聚酯等通用型熱固性樹脂。

②粘接性能優(yōu)異。環(huán)氧樹脂固化體系中活性極大的環(huán)氧基、羥基以及醚鍵、胺鍵、酯鍵等極性集團賦予環(huán)氧固化物以的粘接強度。再加上它有很高的內(nèi)聚強度等力學性能，因此它的粘接性能特別強，可用作結(jié)構膠。

③固化收縮率小。一般為1％～2％。是熱固性樹脂中固化收縮率最小的品種之一(酚醛樹脂為8％～10％；不飽和聚酯樹脂為4％～6％；有機硅樹脂為4％～8％)。線脹系數(shù)也很小，一般為6×10^-5/℃。所以其產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定，內(nèi)應力小，不易開裂。

④工藝性好。環(huán)氧樹脂固化時基本上不產(chǎn)生低分子揮發(fā)物，所以可低壓成型或接觸壓成型。配方設計的靈活性很大，可設計出適合各種工藝性要求的配方。

⑤電性能好。是熱固性樹脂中介電性能好品種之一。

⑥穩(wěn)定性好。不合堿、鹽等雜質(zhì)的環(huán)氧樹脂不易變質(zhì)。只要貯存得當(密封、不受潮、不遇高溫)，其貯存期為1年。超期后若檢驗合格仍可使用。環(huán)氧固化物具有優(yōu)良的化學穩(wěn)定性。其耐堿、酸、鹽等多種介質(zhì)腐蝕的性能優(yōu)于不飽和聚酯樹脂、酚醛樹脂等熱固性樹脂。

⑦環(huán)氧固化物的耐熱性一般為80～100℃。環(huán)氧樹脂的耐熱品種可達200℃或更高。

⑧在熱固性樹脂中，環(huán)氧樹脂及其固化物的綜合性能最好。

環(huán)氧呋喃樹脂及玻璃鋼的耐蝕性能

⑴物化性質(zhì)：

該樹脂克服了環(huán)氧樹指耐熱性低和硬度較差的缺點.用該樹脂所制得的增強塑料具有較高的機械強度,，且耐水性、耐化學藥品防腐性能,、電氣絕緣性能優(yōu)良。環(huán)氧呋喃樹脂漆的介電常數(shù)7.9Mv/m 。

①特點與用途

環(huán)氧呋喃樹脂綜合了環(huán)氧樹脂和呋喃樹脂的一些優(yōu)點,如:

優(yōu)異的耐酸、堿性；

耐溫性比環(huán)氧樹脂高；

改善了環(huán)氧和呋喃的脆性；

產(chǎn)品粘度低、滲透性強，較常用自配料的固化速度快，且改善了潮濕面的固化性；

產(chǎn)品工廠化生產(chǎn)，三組份供貨，使用方便，有利于保證工程質(zhì)量。

可用來制作涂料、油漆。用于設備內(nèi)壁或混凝土表面的防腐蝕；

加入呋喃粉可制成環(huán)氧呋喃膠泥,加入砂漿可制成環(huán)氧呋喃砂漿,加入呋喃玻璃粉可制成環(huán)氧呋喃玻璃膠泥,用于耐蝕地坪及磚、板襯砌等，可用于耐酸堿交替的場合。

可在常溫下固化使用。

環(huán)氧呋喃樹脂可耐熱溫度為130～140℃。

②環(huán)氧呋喃樹脂的物理力學性能如下：

抗壓強度（Mpa）：        ≥50

抗拉強度（Mpa）：        ≥6

與花崗石粘結(jié)強度（Mpa）：≥4

收縮率（％）:            ≤0.15

⑵常溫下耐化學藥品性能  

主要工序的施工方法

為了加強施工過程中的管理,增強施工技術的科學性,現(xiàn)就防腐施工各施工工序作概述。

1現(xiàn)場勘察：簽訂施工合同后,對施工部位進行詳細的現(xiàn)場勘察,做好現(xiàn)場的考察及有關部門的調(diào)查,在此基礎上,編制科學全面的施工組織設計。

2原材料檢驗：按照設計的要求采購合格的施工用材料,并對所采購的材料進行嚴格的檢驗,對施工用的主要材料進行小試,以杜絕不合格的產(chǎn)品進入施工現(xiàn)場。

3技術交底：工程正式施工前,對所有參加施工的人員進行技術交底，主要包括工程施工進度計劃；各項安全措施、降低成本措施和質(zhì)量保證措施；質(zhì)量標準和驗收規(guī)范要求，必要時進行現(xiàn)場示范；同時健全各項規(guī)章制度，加強遵紀守法教育。

4表面處理:主要采用電動砂輪機、刨刃、鋼絲刷、鑿子等工具對高低不平、掉塊、疏松等部位進行清除，使砼體表面清理后達到以下要求。

⑴表面應清潔、平整，無油污、無化學介質(zhì)的侵蝕物黏著、滲透、凝結(jié)和結(jié)晶等。

⑵表面無掉角、凹坑、孔洞、裂縫、起鼓、蜂窩麻面、疏松粉化和其他損傷。

⑶表面有比較均勻的粗糙面。

⑷經(jīng)干燥處理后，表面深達20mm處的含水率應低于6％。

⑸制品表面的舊涂膜、舊襯里層應處理干凈。

5配制漆料或膠料：漆料或膠料調(diào)配的質(zhì)量好壞直接關系到整個施工質(zhì)量的優(yōu)劣，應在配制過程中嚴格按照以下要求進行。

⑴由專職調(diào)料員進行配制，應做到“嚴格配方，精確稱量，兜底攪拌均勻”，并負責講解使用中的規(guī)范要求；

⑵開罐:涂料開罐前要確認其牌號品種、顏色、批號等,并作好記錄.如果標識模糊,應仔細核對。油性及油改性類涂料開罐后可能會有結(jié)皮現(xiàn)象,應仔細剔除結(jié)皮。如果發(fā)現(xiàn)漆料或膠料過期,應該鑒別確認其質(zhì)量可靠才能施工。萬一漆料或膠料發(fā)生變質(zhì),應廢去不用。

⑶攪拌:涂料中有些顏料密度大易沉淀,面漆類顏色容易浮色,這些現(xiàn)象均需使用機械攪拌使涂料均勻如一。雙組份涂料在固化劑加入前,應首先攪拌均勻,加入固化劑后再次攪拌均勻。

⑷過濾:為了除去涂料中較大顆粒結(jié)皮或其它異物,必須過濾,較為規(guī)范的做法是經(jīng)過過濾網(wǎng)倒入另一個空桶中。

6涂刷環(huán)氧樹指底漆

根據(jù)產(chǎn)品說明書的要求，嚴格按照環(huán)氧樹脂涂料配比配制底漆，并充分攪拌，停置30分鐘使其充分熟化后即涂刷，涂刷應按順序進行，封閉底漆的涂刷應先對拐角、夾縫、麻孔及不平處進行涂刷，然后整體按順序均勻細致，縱橫交錯涂刷封閉底漆，使整體基面全部滲透底漆，不得漏涂，針孔汽泡等漆膜缺陷。

7刮環(huán)氧膠泥層:膠泥層是為了增強整體玻璃鋼工藝的耐蝕性和基層的粘附力,具體措施如下。

⑴膠泥拌制

拌料可以使用清潔、干燥和無油污的鐵皮容器，膠泥要隨拌隨用，不可一次拌料過多。拌料時按規(guī)定比例取呋喃有哦和呋喃粉，將粉倒入呋喃液內(nèi)，用人工或機械攪拌至無干粉存放時，再繼續(xù)拌和一分鐘，以保證拌料均勻。

拌制好的膠泥應在45分鐘內(nèi)用完，如發(fā)現(xiàn)有凝結(jié)現(xiàn)象時不得繼續(xù)使用。

⑵環(huán)境要求

膠泥施工的環(huán)境溫度以20℃左右為佳，不得低于10℃，若低于10℃是應采取適當?shù)谋卮胧?/span>

⑶刮涂

為保護隔離層，對平面部分應作膠泥打底，膠泥打底層可用抹刀將膠泥1-2毫米厚度均勻攤鋪在基層上，然后用抹刀壓實抹平，抹平時要注意抹刀表面經(jīng)常保持干凈，不要粘有膠泥，待膠泥固化以后，可進行玻璃鋼襯里施工。

8襯布

⑴嚴格按照產(chǎn)品說明書，并參考施工方案的配料方法及配比調(diào)配襯布膠料，并充分攪拌均勻熟化后，先在砼體表輥貼襯部位均勻涂刷調(diào)制好的膠料。涂刷膠料時，應仔細、迅速，縱橫交錯各刷一遍，以防漏刷（刷的寬度視貼布寬度而定）。涂刷時蘸膠要適量，不要過多或過少，涂刷后立即將玻璃布卷沿著涂膠料的地方鋪開。

⑵玻璃布要垂直貼襯，一般以上防下，先壁后底。

⑶貼襯玻璃布時，不得拉得過緊，使玻璃布基本平直即可，兩邊不得有凹凸現(xiàn)象。

⑷貼襯平整后，應立即用毛刷（或輥子）均勻地用力刷平、壓實，從布的中央向兩邊趕除氣泡，貼襯玻璃布必須做好貼實，無氣泡和褶皺等。

⑸ 玻璃布一定要被膠料浸透，使膠料從玻璃布孔里滲透出來，玻璃布各層上下左右之間至少搭接30～50毫米，各層搭縫應將玻璃布相互叉開，不得重迭。圓角處須把玻璃布剪開，法蘭朔邊處應將玻璃布剪開，然后朔貼于法蘭邊上，并用板壓平。

⑹待貼襯的第一層玻璃布自然干燥至初步固化進行修整。將毛刺、突邊、氣孔修整、檢查合格后再進行下一步施工 ，即按上述程序在同一部位連續(xù)貼襯其它層玻璃布（其襯層部位連續(xù)進行完畢），即采用多層連續(xù)貼襯的魚鱗式搭鋪法，即在鋪完第一副布后，第二副以一半幅度與前一幅布的搭鋪寬度分別為3/4，這樣一次就能連續(xù)貼襯成四層玻璃布，多層連續(xù)貼襯時，操作要細心，要小心輕刮，不要把前一層布刮出皺紋和氣泡，搭接處要仔細壓緊。后一層玻璃布的貼襯同第一層玻璃面貼襯方法相同，即形成五層面的襯里。

9面漆涂刷

貼襯最后一層玻璃布，修整后涂面漆，面漆要求具有良好的耐腐蝕及耐磨性，表面應光潔。然后即嚴格按照產(chǎn)品說明書的配比進行調(diào)配，盡量少加填料，并充分攪拌均勻和充分熟化后進行涂刷，涂刷時應均勻，一般從上到下，先壁后底，先難后易，順序涂刷一道面漆，涂刷不得有針孔、漏涂、流掛等漆膜缺陷。

7.2.8精細檢驗：對完工部位，進行全面細致的檢驗，認真修補不合格部位，直至達到技術要求。具體措施為：

⑴整個工程中應設工程質(zhì)檢員一名，對整個工程的施工質(zhì)量負責。

⑵原材料的檢驗對業(yè)主提供原材料合格證及檢測報告。

⑶編制施工工序檢驗檢測表，記錄檢測情況。

⑷內(nèi)表面驗收：內(nèi)表層應平整光潔，無雜質(zhì)、無纖維外露、目測可見的裂紋、癖點、白化及分層。

⑸巴氏硬度檢測：FRP層固化后，巴氏硬度≥30。

⑹厚度：FRP防腐層設計厚度3.8mm，最薄厚度不低于3.5 mm。

注意問題

1貼襯第一層布，必須按分層間斷法貼襯施工，干燥合格后，方能進行連續(xù)貼襯施工；

2貼襯的各襯層，均要進行趕氣壓實，絕不允許多層施工完畢后，一次趕氣壓實；

3連續(xù)貼襯施工，應避免在刷涂膠漿時，將前一層刮起皺紋，引起氣泡。

質(zhì)量標準

1 涂層質(zhì)量標準

⑴表面質(zhì)量：所涂刷的每道涂層應均勻平整、色澤一致，無明顯的疏松、皺皮、流墜、針孔和氣泡等；不得有漏涂和涂層脫皮現(xiàn)象。

⑵涂層厚度：涂裝遍數(shù)和各涂層厚度均應符合涂料的技術要求。每遍干漆膜厚度的允許偏差為-5微米，涂層干漆膜總厚度允許偏差為-25微米。

⑶ 漆的品種、層數(shù)、顏色、標記、厚度應符合設計文件中的有關要求。

⑷附著力：按照GB9286－88《色漆和清漆、漆膜的劃格試驗》或GB1720－88《漆膜附著力測定法》進行涂層附著力測試。

2 涂層質(zhì)量檢驗方法

⑴濕膜厚度的檢測：用濕膜測厚儀進行檢測，在施工后應當立即檢測，因為若不及時進行，溶劑的揮發(fā)將影響到讀數(shù)；濕膜測厚儀的檢測可反映油漆用量的檢查，同時也有助于控制規(guī)定的干膜厚度和反映油漆的固體含量。

⑵干膜厚度的檢測：用干膜測厚儀進行，在施工的每一涂層完成，充分固化后檢測，數(shù)量應當根據(jù)不同的情況來執(zhí)行，因為需要考慮被涂裝結(jié)構的不同設計。

⑶ 附著力和層間結(jié)合力的檢測：用附著力測試儀進行，涂層系統(tǒng)的附著力和層間結(jié)合力測試是一種破壞性的，通常只是發(fā)生投訴，質(zhì)量認可測試時作用于參照區(qū)域，并非作為一種常規(guī)測試；層間結(jié)合力破裂產(chǎn)生于涂層與底材或單獨的涂層與涂層之間。

⑷氣孔和針孔的檢測：采用針孔檢測儀進行，可檢測到不可接受的涂層斷層。

玻璃鋼質(zhì)量檢驗標準

⑴環(huán)氧玻璃鋼襯層養(yǎng)護完畢后應對其外觀、固化度、厚度、針孔和粘結(jié)力進行檢驗，檢驗結(jié)果應做好記錄。

⑵檢驗應符合下列規(guī)定：

①色澤均勻、平整光滑、無其它雜物、無起鼓、裂紋、脫層、發(fā)白和玻璃纖維外露等現(xiàn)象。

②不存在直徑大于3mm的氣泡，否則應將氣泡劃破并修補。

⑶固化度檢驗應符合下列規(guī)定：

用手指按摸或用棉花蘸丙酮在固化后的玻璃鋼表面擦拭3-5遍，如前者發(fā)現(xiàn)沾手，后者發(fā)現(xiàn)棉花發(fā)黃，即認為固化不全，應全部返工。

⑷厚度檢查應符合下列規(guī)定：

玻璃鋼襯層的厚度應用磁性測厚儀檢查，厚度達到6㎜。

⑸檢查時可拿鐵絲的彎頭輕敲，檢查是否有氣泡，脫層等現(xiàn)象，如聲音清脆，說明良好，如發(fā)出“殼殼”的響聲，則有鼓泡和脫層現(xiàn)象。

⑹如發(fā)現(xiàn)缺損，應進行修補，直徑小于0.5cm的氣泡若每平方米不到3個，可以不修補，否則必須把氣泡劃破加補幾層玻璃布。如果出現(xiàn)大面積鼓泡或脫層時，應將氣泡全部鏟去，露出底層，將該處及周圍打毛重新貼襯玻璃布，對基層凹陷內(nèi)的氣泡可用吹風機吹，然后用刷子輕輕趕除氣泡。

⑺針孔檢查：可用2-5kv直流火花檢漏儀檢查，發(fā)現(xiàn)針孔應及時修補。

⑻厚度檢查，采用超聲波測厚儀進行測厚，每平米均勻檢查2點并做好記錄，發(fā)現(xiàn)厚薄剪差值較大時，對薄處進行襯布處理，以達到相應的厚度要求。