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產生原因：
1)模具材料存在嚴重的網狀碳化物偏析。
2)模具中存在有機械加工或冷塑變形應力。
3)模具熱處理操作不當(加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等)。
4)模具形狀復雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應力和組織應力過大。
5)模具淬火加熱溫度過高產生過熱或過燒。
6)模具淬火后回火不及時或回火保溫時間不足。
7)模具返修淬火加熱時，未經中間退火而再次加熱淬火。
8)模具熱處理的，磨削工藝不當。
9)模具熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。
預防措施：
1)嚴格控制模具原材料的內在質量
2)改進鍛造和球化退火工藝，消除網狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化組織的均 勻性。
3)在機械加工后或冷塑變形后的模具應進行去應力退火(>600℃)后再進行加熱 淬火。
4)對形狀復雜的模具應采用石棉堵塞螺紋孔，包扎危險截面和薄壁處，并采用分 級淬火或等溫淬火。
5)返修或翻新模具時需進行退火或高溫回火。
6)模具在淬火加熱時應采取預熱，冷卻時采取預冷措施，并選擇合適淬火介質。
7)應嚴格控制淬火加熱溫度和時間，防止模具過熱和過燒。
8)模具淬火后應及時回火，保溫時間要充分，高合金復雜模具應回火 2-3 次。
9)選擇正確的磨削工藝和合適的砂輪。
10)改進模具電火花加工工藝，并進行去應力回火。
1)模具材料存在嚴重的網狀碳化物偏析。
2)模具中存在有機械加工或冷塑變形應力。
3)模具熱處理操作不當(加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等)。
4)模具形狀復雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應力和組織應力過大。
5)模具淬火加熱溫度過高產生過熱或過燒。
6)模具淬火后回火不及時或回火保溫時間不足。
7)模具返修淬火加熱時，未經中間退火而再次加熱淬火。
8)模具熱處理的，磨削工藝不當。
9)模具熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。
預防措施：
1)嚴格控制模具原材料的內在質量
2)改進鍛造和球化退火工藝，消除網狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化組織的均 勻性。
3)在機械加工后或冷塑變形后的模具應進行去應力退火(>600℃)后再進行加熱 淬火。
4)對形狀復雜的模具應采用石棉堵塞螺紋孔，包扎危險截面和薄壁處，并采用分 級淬火或等溫淬火。
5)返修或翻新模具時需進行退火或高溫回火。
6)模具在淬火加熱時應采取預熱，冷卻時采取預冷措施，并選擇合適淬火介質。
7)應嚴格控制淬火加熱溫度和時間，防止模具過熱和過燒。
8)模具淬火后應及時回火，保溫時間要充分，高合金復雜模具應回火 2-3 次。
9)選擇正確的磨削工藝和合適的砂輪。
10)改進模具電火花加工工藝，并進行去應力回火。
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