液壓系統中失壓或者壓力不穩現象的故障是經常發生的，其產生的原因也有很多，且液壓元件各個控制閥芯都在閥體內部，通常肉眼無法看到，不像機械傳動那樣一目了然，發生故障時對故障的查找相對比較難。壓力不穩或者失壓，是液壓系統常見故障之一，通過對液壓系統維護的經驗，總結出如下幾個方面的影響因素。
1、液壓泵故障導致的系統失壓
（1）驅動裝置失靈
主要表現為電機故障和聯軸器故障。聯軸器故障在一些電機和泵用底座安裝的系統比較直觀，但對于一些油箱頂部立式安裝，或臥式用鐘形罩固定的安裝時，就比較困難，因為這2種安裝聯軸器都看不到，給故障判斷帶來一定難度。但是，只要細心觀察，也還是可以判斷的，因為正常液壓泵旋轉時都會有一種“咝咝”的聲音，而聯軸器脫開卻只有電機的聲音。
例如：某軋鋼廠熱鋸液壓站液壓泵就是采用電機立式安裝，油泵以及傳動聯軸器均在油箱內，日常無法點檢，一旦聯軸器的彈性體損壞，傳動就會失效，造成系統失壓，但是出現這種情況時，會發現此刻聲音很小，只有電機運行聲音。
（2）液壓泵故障
主要原因有泵內部元件磨損嚴重或損壞，內泄漏大，如柱塞泵配流盤磨損嚴重，柱塞拉毛滑靴脫落，柱塞球頭折斷等造成泵內泄漏大，齒輪泵的軸套和齒輪端面磨損嚴重，或者齒頂和泵殼之間磨損大，導致內泄露大。
另外，油品黏度大或者冬季油箱沒有加熱裝置，油溫太低、泵吸油困難，導致泵磨損發熱后，配合間隙變大，也易引起壓力低或失壓。一些變量泵，其變量機構調整不當，也易導致系統壓力低或者失壓現象。
例如：某軋鋼廠軋機液壓站液壓泵經常損壞，且新泵嚴格按照標準規范安裝后，但是使用不到半年就發生了故障，經查主要原是因為油箱設計不合理，回油管太高（在液面以上），造成回油進入油箱時產生沖擊，在油箱內產生大量氣泡，氣泡被液壓泵吸入后使液壓泵產生氣蝕，造成配流盤異常點蝕、內泄漏大，產生系統失壓現象。
2、控制系統故障導致的壓力故障
（1）溢流閥故障導致的壓力故障
常見溢流閥故障有：
①先導閥調壓彈簧折斷、彎曲或者剛度不夠；
②主閥芯與閥座錐面磨損嚴重或者加工精度低，導致閥芯與閥座密封性能差；
③先導閥閥芯或鋼球與閥座密封性能差；
④主閥芯與閥座被拉毛，導致主閥芯上腔與壓力腔串通；
⑤系統油液清潔度差，油液受到污染，或者故障維修時密封件或異物進入系統，造成溢流閥發生卡阻現象。
（2）多泵并聯系統單向閥故障
在2臺以上的泵向系統供油時，每臺泵出口都會配一個單向閥，如果有一臺泵的單向閥損壞，在其停用時，將使其他泵的壓力油經過它又泄到了油箱，造成系統失壓。
（3）電氣故障
有的系統配有失電卸荷裝置，以確保停電故障時系統能夠及時泄壓，避免高壓帶來危險。其主要原理就是：利用電磁換向閥控制系統溢流閥閥的先導油路的通與斷，進而實現對系統壓力的控制。這種閥在使用過程中電磁鐵需一直帶電，一旦失電或者電磁鐵燒壞，系統就會失壓。
3執行元件故障導致的壓力故障
液壓系統的執行元件主要有液壓缸和液壓馬達。無論是液壓缸活塞上的密封圈，還是液壓馬達上的油封，一般都是非金屬元件，容易受到損傷、引起內泄。
同時，液壓缸上的活塞鎖緊螺母的防松裝置也不容忽視，特別是在使用頻繁、工作速度比較快、壓力沖擊比較大的地方，非常容易發生活塞脫落問題，造成系統壓力不足或失壓。
例如：某軋鋼廠精整液壓站曾經發生一次系統失壓，由于精整液壓站服務的執行元件非常多，有近50個液壓缸和馬達，系統失壓后都不能帶負荷動作，在檢查確認泵和溢流閥工作正常后，油箱回油管有大量油液流回。
對現場執行元件逐個檢查測試時發現，關閉打包摟緊機構閥臺前高壓球閥后，系統壓力立即恢復正常。經過排查發現，有一組摟緊臂的液壓缸活塞桿伸出沒有縮回。
拆下解體后發現，液壓缸活塞與活塞桿連接處鎖緊螺母脫落，造成活塞與活塞桿脫落，活塞密封和活塞桿密封均損壞，工作上所有油液均直接從活塞泄漏回油箱，造成系統失壓。因為摟緊機構有限位，所以活塞桿并沒有滑出脫落，否則極易造成大量的油液噴濺到油缸周圍，釀成事故。
液壓系統發生故障后，到現場進行處理時，一定要先觀察故障現象，了解故障發生前后設備的運行狀況，查清故障在什么條件下產生的，對可能產生故障的因素做到全面分析、嚴謹排除，直至查處故障原因，進而拿出故障處理方法。