在顆粒飼料加工過程當中，粉化率高不僅使飼料品質受到影響，且使加工成本相應增高，并給飼料儲運帶來一定影響。
要控制粉化率，首先是粉化率的測定。一般飼料廠均是在成品打包工序完結或堆碼后抽樣測定，其檢測結果雖直觀反映了飼料粉化率，但并不能做到對各工序環節造成粉化率波動因素的反映，因此建議對各工序進行有效監控，以作到預防為主、防治并舉，另建議廠家需測定飼料運輸到養殖戶處飼喂前的粉化率，其代表zui終粉化率質量結果。
以下是對各工藝環節的分析：
1、配方：由于各品種飼料配方差異，則使其加工難易程度有所不同，一般來說，粗蛋白、粗脂肪含量較低飼料，其制粒加工容易，反之粗蛋白、粗脂肪含量較高則使其制粒后不易成型，顆粒松散，粉化率偏高。綜合考慮飼料質量，配方是前提，在滿足營養配比的情況下應盡量考慮制粒難易程度。以使綜合品質得到保證。
2、粉碎工序：飼料粉碎粒度的大小直接影響制粒質量，顆粒越小，其單位重量物料表面積越大，造粒時粘結性越好，造粒質量越高，反之則影響造粒質量，但粉碎粒度過小則造成粉碎工序成本增加，部分營養素破壞，如何根據綜合品質要求和成本控制選擇不同物料粉碎粒度，是給造粒工序打好基礎的關鍵。
建議：畜禽飼料造粒前粉料粒度：16目以上
水產飼料造粒前粉料粒度：40目以上。
3、制粒工序：
①首先調質是關鍵，如果調質不充分，則直接影響造粒質量；其因素主要包括調質時間、蒸汽壓力、蒸汽溫度等，其結果主要指標反映在調質水份和調質溫度上。調質水份過低或過高、調質溫度過低或過高均對造粒質量有較大影響，尤其過低均會使飼料顆粒造粒不緊密，顆粒破損率和粉化率增高，不僅影響顆粒質量，因篩分后反復制粒，使加工成本增高，一部份營養素損失。
建議：四川調質水份控制在15—17%。溫度：70—90℃（入機蒸汽應減壓至220—500kpa，入機蒸汽溫度控制在115—125℃左右）。
②制粒機制粒質量的因素包括：
根據不同品種選擇不同規格環模，某些蛋白、脂肪含量高的品種要求選用加厚型環模。
操作時壓輥與環模間隙物料流量，物料出機溫度的調控都對制粒質量有不同程度影響，顆粒粒徑與粒長的選擇也值得考慮。
出料溫度建議控制在76—92℃左右（出機溫度過低尤其造成飼料熟化不足，顆粒硬度降低）。
4、冷卻工序：本工序如因物料冷卻不均勻或冷卻時間過快均會造成顆粒爆腰，造成飼料表面不規則、易斷裂，從而加大粉化率。
一般冷卻時間應 >6min。
冷卻吸風量應在40—60m3/min·t左右（注：初始冷卻時應在冷卻器中物料達到一定料位前減少吸風量，隨著料位增高，吸風量調至*，并使冷卻器內物料分布均勻）。
5、振動分級篩：
如果分級篩料層過厚，或分布不均勻，易造成篩分不*，從而使成品中粉料增加。
冷卻器下料過快極易造成分級篩料層過厚，特別是粒徑≤Φ2.5mm時。
6、成品打包工序：
由于成品倉一般從廠房頂層分級篩下一直延伸至底層，落差大，則要求成品打包工序應在連續生產過程中，成品倉至少將成品儲至1/3以上才開始打包，以避免飼料從高處落下摔碎造成成品中粉料增加。特別是對于自身粉化率較高的物料更需如此。
綜上所述，在顆粒飼料生產過程中制約粉化率的因素很多，因各飼料廠家配方、設備、加工工藝不同，其控制途徑也不盡相同，但一般廠家均是在工藝操作控制上作努力，盡量作好工藝控制，以避免由于操作不當造成粉化率增高。但如果由于某些品種因營養需要或加工設備工藝限制，不能解決飼料粉化率偏高時，則要求考慮添加粘合劑輔助造粒，以避免設備大規模改造而帶來的高投入。特別是水產飼料因其營養需要、生理特性和采食特性需添加粘合劑以提高飼料顆粒質量和入水保持時間。
目前各飼料廠所選用粘合劑包括常用粘合劑和合成粘合劑。
①、常用粘合劑包括：膨潤土、小麥粉、α—淀粉等，膨潤土主要作為填充物和粘合劑用，但主要是在畜禽飼料中使用。
小麥粉和α—淀粉等作為普通粘合劑，特點是價格較低，但添加量大，所占配方空間大，粘結效果一般。
②、合成粘合劑：
主要成份均為二羥甲脲預聚體等高分子化合物。
特點是：添加量少，粘結性較高。但因屬高分子化合物，不能被動物消化吸收，如添加量加大，則因其粘結性原理（固化高分子網囊結構）造成飼料組份消化吸收減慢，從而降低飼料報酬。
文章來源：飼料機械實用技術
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